Atualmente, em um mercado globalizado e altamente inovador, a competição entre as empresas está cada vez mais acirrada. Assim, o controle da qualidade já não é mais um diferencial, mas uma ferramenta essencial para a permanência de uma empresa no mercado, seja ela de qualquer porte. Metodologias para a melhoria contínua vêm sendo cada vez mais utilizadas, e uma delas é o MASP (Método de Análise e Solução de Problemas), sobre o qual já abordamos aqui no blog em diferentes artigos, inclusive a comparando com outra ferramenta: o PDCA.
Neste novo artigo, iremos recapitular as fases dessa Metodologia de Análise e Solução de Problemas e trazer um case prático de implementação dessa ferramenta. Continue acompanhando!
Recapitulando: o que é o MASP
O MASP – Método de Análise e Solução de Problemas – é um roteiro estruturado utilizado principalmente para solucionar problemas complexos em produtos serviços e processos dentro das empresas. Trata-se de uma metodologia mais detalhada, para realizar mudanças consideradas mais radicais, que impactam toda a organização. Suas etapas são as seguintes:
1. Identificação do problema
O primeiro passo é a identificação e o detalhamento do problema a ser solucionado, por meio das seguintes etapas:
- Definição do problema
- Levantamento do seu histórico
- Localização das perdas e idealização de oportunidades
- Escolha e capacitação do time
2. Observação
Aqui, é necessário que o gestor e seus colaboradores visitem o lugar onde eventualmente ocorreu a não-conformidade, a fim de averiguar possíveis motivos e extrair dados. Tenha, como variáveis, os seguintes aspectos:
- Periodicidade
- Localização
- Tipologia
- Indivíduo x equipe
3. Análise
Nessa etapa, são elaboradas teorias para compreender o problema, e também investigados fatos, gráficos numéricos, diagnósticos e outras formas de classificação. É preciso:
- Estabelecer a relação causa e efeito
- Eliminar as opções menos prováveis
- Verificar as hipóteses levantadas.
4. Plano de ação
Após se constatar como o problema se manifesta, são determinadas as ações a serem realizadas para solucioná-lo. Nesse caso, é necessário:
- Elaborar um projeto de ações
- Definir as metas a serem atingidas
5. Execução do plano
Agora, é a hora de colocar a mão na massa, realizando dois passos:
- Treinamento e capacitação de todo o time envolvido nessa execução
- Implementação das ações
6. Verificação de resultados
Analisam-se os efeitos obtidos depois da realização da última fase. O problema nem sempre está sanado, e então deve-se recomeçar esse ciclo. Assim, deve-se:
- Comparar resultados com as metas
- Listar ações secundárias
- Analisar se tudo ocorreu como planejado
7. Padronização
Devem ser normatizadas as ações que tiveram retornos satisfatórios, a fim de serem replicadas quando for preciso. Fora isso, podem ser determinadas ações preventivas e de melhoria contínua. Nesse momento, é preciso:
- Alterar o padrão
- Divulgar a nova sistemática
- Utilizar indicadores de melhoria contínua
8. Conclusão
Para finalizar a conferência dos processos, é necessário realizar considerações sobre o modo como a solução agiu no problema, envolvendo, inclusive reflexões sobre erros no processo. Assim, elabora-se um relatório para:
- Servir de referência em novos processos
- Planejar a eliminação de fraquezas no mesmo processo
O Médodo de Análise e Solução de Problemas na prática
Vamos replicar aqui o case compartilhado no V Congresso Brasileiro de Engenharia de Produção, que relata a utilização do MASP em um pequeno negócio de panificação na cidade de Belém, no Pará:
1. Identificação do problema
Foram identificados vários problemas que afetavam diretamente a satisfação do cliente. Optou-se por trabalhar com o problema da temperatura elevada no local, que chegava a 33° em certos períodos do dia (sendo que a NR 17 recomenda uma temperatura entre 20° e 23° nos ambientes de trabalho). As maiores temperaturas eram atingidas entre 11h e 14h, período no qual a temperatura da cidade já é maior, além do número de pessoas também aumentar, por conta do horário de almoço. Além disso, o forno precisa estar aquecido o tempo todo, devido às normas da Vigilância Sanitária. Constatou-se que o problema se dava há 15 anos, desde a abertura do negócio.
2. Observação
Foram coletados dados junto aos clientes por meio de formulários e as informações foram salvas em uma planilha. Identificou-se que as causas do problema eram:
- Medição
- Meio ambiente
- Máquinas
- Método
3. Análise
Utilizou-se o diagrama de causa e efeito para identificar e analisar as causas, chegando-se às seguintes conclusões:
- Medição: a ausência de um controle dos valores de temperatura no estabelecimento impedia que se tivesse dados efetivos sobre a temperatura
- Meio ambiente: a ausência de isolantes térmicos fazia com que a temperatura se elevasse ainda mais
- Máquinas: a utilização dos fornos constantemente e a falta de centrais de ar e exaustores na área de produção dos pães fazia aumentar a temperatura
- Método: os lanches eram elaborados em um forno na parte da frente da loja, gerando um alto fluxo de calor.
4. Plano de ação
Diante do esclarecimento das causas fundamentais do problema, o planejamento tinha como objetivo a redução da propagação de calor para a área de atendimento ao cliente, sendo as soluções propostas as seguintes:
- Reposicionamento do forno elétrico situado na área de atendimento aos clientes para a área de produção dos pães, evitando que o calor gerado quando o funcionário abre a porta do forno fosse transmitido aos clientes
- Instalação de exaustores na área de produção para que o calor fosse retirado do ambiente, não apenas para evitar a sua propagação para a frente da padaria, mas também para dar mais conforto aos funcionários que trabalhavam no setor produtivo
- Instalação de um material isolante térmico nas paredes da padaria e a utilização de uma cortina de vento na porta de acesso à área da produção
- Instalação de ventiladores na área de consumo dos clientes
5. Execução
O planejamento foi executado com sucesso.
6. Verificação dos resultados
As ações foram efetivas, mas não há relatos de novas entrevistas realizadas com os clientes (o que seria ideal).
7. Padronização
A padronização será adotada quando houver alguma ampliação do ambiente ou for necessária a instalação de um novo forno (que não deve ficar na área dos clientes).
8. Conclusão
Concluiu-se portanto que não houve necessidade de ações muito complexas ou mesmo a aquisição de equipamentos mais caros (embora a empresa tenha detectado no meio do processo que pode vir a ser necessária a aquisição de uma central de ar condicionado para o local) para sanar o problema.
Você entendeu como se utiliza o MASP na prática e como sua aplicação simplifica os processos de melhoria, guiando a equipe por toda a jornada? Se quiser compartilhar sua experiência com a metodologia, fique à vontade para comentar!
